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22 호
제조 산업의 개발로 알루미늄 플레이트 가공 산업은 생산 효율성과 제품 정확도에 대한 요구 사항이 높아지고 있습니다. 그러나 기존의 CNC 가공 로딩 및 언로드 프로세스는 수동 작동에 의존하며, 이는 비효율적 일뿐 만 아니라 운영 오류가 발생하기 쉬운 제품 품질에 영향을 미칩니다. 이러한 과제를 해결하고 생산 자동화를 개선하기 위해 Composite Robot (AMR)은 점차 솔루션의 초점이되었습니다.
고객 진통제
1. 수동 작동 효율성 : CNC 가공의 로딩 및 언로드 프로세스는 번거롭고 많은 양의 수동 작동이 필요하므로 생산 효율이 낮습니다.
2. 높은 운영 오류 : 수동 로딩 및 언로드 프로세스 중에 운영 오류가 발생하기 쉽습니다. 이는 제품의 가공 정확도 및 품질에 영향을 줄 수 있습니다.
3. 높은 인건비 : 수동 운영에 의존하면 인건비가 증가 할뿐만 아니라 인력 회전으로 인해 관리 문제가 발생합니다.
4. 안전 위험 : 수동 작동 중에 특정 안전 위험이있어 생산 사고로 이어질 수 있습니다.
프로그램 목표
이 계획의 목표는 생산 효율성과 정확성을 향상시키기 위해 복합 로봇 (AMR)을 통해 생산 프로세스의 "제품 처리"부분의 자동화를 달성하는 것입니다.
1. 생산 상태의 실시간 조정 : Composite Robot AMR은 생산 센터의 지침에 따라 생산 공정의 일부를 자동으로 완료하고 생산 계획에 따라 생산 상태를 실시간으로 조정할 수 있습니다.
2. 완제품 전송 : AMR Composite Robot을 구현하여 CNC 가공의 완료를 자동으로 확인하고 완제품을 완제품 배치 영역으로 전송합니다.
3. 하중 영역의 재료 관리 : 하중 영역의 재료의 준비 상태를 결정하고 유휴 또는 처리 된 CNC 장비로 처리 할 제품을 자동으로 전송합니다.
기술적 이점
1. 높은 정밀 구조 및 배치 : 복합 로봇 AMR은 <± 1mm의 파악 및 배치 오류를 달성하여 처리 된 제품의 정확성을 보장합니다.
2. 지능형 장애물 회피 및 안전한 셧다운 : 복합 로봇 AMR은 차량을 만날 때 자동 수확량을 달성하고 보행자 나 장애물이있을 때 자동으로 중지되어 생산 안전을 보장합니다.
3. CNC 장비를 사용한 자동 도킹 : 복합 로봇 AMR을 CNC 장비와 함께 도킹하여로드 및 하역 중에 창고 도어의 자동 개방 및 닫기를 달성하여 작동 프로세스를 단순화 할 수 있습니다.
4. 높은 성공률 : AMR Composite Robot은 99%이상의 포괄적 인 파악 및 배치 성공률을 보유하여 생산 효율성과 제품 품질을 크게 향상시킵니다.
핵심 가치
1. 생산 효율성 향상 : 로딩 및 언 로딩 및 트레이를 자동화하여 수동 개입을 줄이고 생산 효율성을 향상시킵니다.
2. 제품 정확도 향상 : 고정밀 파악 및 배치는 가공 제품의 품질과 일관성을 보장합니다.
3. 인건비 감소 : 수동 운영에 대한 의존도를 줄이고 인건비를 낮추며 생산 관리 효율성을 향상시킵니다.
4. 생산 안전 보장 : 지능형 장애물 회피 및 안전한 셧다운 기능은 생산 공정에서 안전 위험을 줄입니다.
이 체계는 복합 로봇 (AMR)을 도입하여 생산 효율성 및 제품 정확도를 크게 향상시킴으로써 CNC 가공 로딩 및 언로드 프로세스의 자동화를 달성합니다. 복합 로봇 AMR은 고정밀 파악 및 배치, 지능형 장애물 회피, 안전한 셧다운 및 CNC 장비를 사용한 자동 도킹과 같은 기술적 이점을 가지고 있습니다. 생산 센터의 지침에 따라 생산 상태를 유연하게 조정하여 전체 생산 공정의 효율성, 안정성 및 안전성을 보장 할 수 있습니다. 이 계획을 통해 기업은 생산 효율성과 제품 품질을 향상시킬뿐만 아니라 인건비를 줄이고 생산 공정의 안전을 보장하며 궁극적으로 지능형 제조의 목표를 달성 할 수 있습니다.
